降本增效突围之道——打造有效能的企业运营生态圈
课程背景：
2020年突如其来的疫情给世界的经济形势带来了新的挑战，中国企业的未来将何去何从？给我们带来了更多的变数。危机当中也蕴含着机遇，中国工业优势在于市场广阔和新型人力资源的开发，特别是“一带一路”政策实施，中国的工业时代将进入一个新纪元。
中国的工业劣势也很明显：大中型国有企业创新转换能力差；民营企业运营质量不稳定，工业发展后劲不足， 企业将面临着有史以来最大的挑战，工厂大量制造的低成本竞争的年代已经一去不复返了，未来的管理突破口在于生产效率的提升及成本管理和质量的控制。
动车比传统的火车跑的快三倍，主要原因是动车的每节车厢都有一个发动机，而传统的火车只有前面车头的牵引后面的推动，引申到管理理念就是“火车跑的快全凭车头带”这种理念显然是过时的口号，现代正确的理念是“发挥每节车厢的动力，全公司动起来”。
实践证明我们完全可以实现轻资产运营和差异化运营，使企业的利润持续增长。这个运营战略的支撑有赖于生产人. 机. 料. 法. 环的合理匹配和内部生态链管理提升的推行。让我们专业和实战的导师和大家一起分析和学习吧！
课程收益：
■ 在新常态经济形势下，企业从内部管理如何的转变；
■ 从信息流和实物流的角度来分析“企业烧钱”的运营模式；
■ 从供应链的角度拓展成本管理与控制；
■ 熟练掌握生产现场常用的解决和改善管理问题的工具；
■ 从成本战略的角度认识工作质量的重要性；
■ 从成本战略的角度认识设备管理的重要性；
■ 从成本战略的角度认识优化现场生产工艺的重要性；
■ 用能理解. 记得住. 用的上的方式，熟练掌握精益生产和质量控制的复杂理论。
课程时间：2天，6小时/天
课程对象：制造业中. 高层管理人员
课程方式：知识讲授+案例+解析+视频分享
课程运用表格及工具：
1. 财务四张报表
2. 价值流程图
3. 采购价格对比表
4. ABC分析法
5. FMEA设计失效模式表
6. 作业过程模式表
7. 作业分解表
8. 丰田生产操作标准七步法
9. ERP系统采购程序图
10. ERP系统仓储程序图
11. MES系统的模拟排产图
12. 日本丰田问题分析八步法
课程大纲
第一讲：我们处在变革的时代
一、历史迫使我们转变
1. 未来企业发展趋势
2. 中、德、日、美工业管理特点
3. 中国企业的困难点及转折点
第二讲：制造业运营价值链分析
一、现代化运营管理模式
1. 精益运营思想在价值链分析中的作用
2. 运营管理由效率转换成效能
3. 运营管理由管理转变成经营
视频：目视化精益工厂理想状态
二、研发、技术、工艺价值链分析及对生产系统的影响
1. 研发与生产成本之间的关系
2. 技术成本与生产成本的关系
3. 工艺严谨性对生产效率和质量之间的逻辑关系
4. 智能化时代研发. 技术新突破点
案例：国内三个大型企业的技术FEMA展示
三、营销价值链分析
1. 创新模式市场营销（案例）
2. 品牌模式营销（案例）
3. 垄断模式营销（案例）
4. 差异化营销管理（案例）
5. 全员营销理念的前身和后世
四、从运营角度看财务价值链分析
1. 正确解读资产负债表
2. 正确解读现金流量表
3. 正确解读利润表
4. 资金流转速度和投入量对运营的影响
案例：一个财务人员顶千军万马
案例：某大型企业财务报表解读
第三讲：制造业内部供应链价值流分析
一、内部供应链价值分析
1. 管理好“入口——采购与原料仓储
2. 调整好“胃口”——生产内部供应链
3. 管理好“出口”——成品库与客户供应链
互动：人的身体与内部运营各部门的关系
二、价值流程分析（VSM）
1. 价值流程分析的原理
2. 价值流程分析的结论
3. 信息流与实物流的误解
1）信息流的浪费才是最大的浪费
2）整理信息流与实物流
案例：一个20天交期如何缩短40%
4. 如何做价值流程图
案例：中车集团价值流程分析过程
三. 采购与仓储价值链
1. 采购成本分析图
2. 供应商评价策略与谈判
3. 采购体系搭建
案例：采购管理ERP智能化建设
4. 原材料储存ABC与采购策略调整
5. 标准库存量的计算与考核
6. 仓储部门三不原则
7. 仓储账. 物. 卡之间的关系
8. 成品库治理实战
案例：仓储管理ERP智能化建设
第四部分：制造业生产系统价值流分析
一、改善从识别和消除浪费开始
1. 生产系统七大浪费现象
2. 生产现场浪费如何形成的？
3. 生产现场浪费有什么危害？
4. 生产浪费现象治理的分类
二、精益准时化物流控制搭建
1. 拉动式计划与推动式计划
2. 生产能力均衡化（TOC理论）
3. 生产计划的“前生和后世”
1) 生产计划在整个运营系统的地位与作用
2）生产MES系统推进的组织改善
3）生产调度. 生产物流. 生产管理的关系与分工
案例：MES系统模拟排产
4. 单件流的计划与实施
案例分析：如何做拉动式计划
三、精益生产人、机、料、法、环、信息的管控
1. 日本丰田的自働化蕴含着人的秘密
2. 设备TPM中的OEE是衡量生产效率的最佳指标
3. 物流及时化是保证生产效率的根本
4. 现场6S管理是生产环境治理的最佳方法（全图式讲解）
5. 生产方法的调整策略
1）应对小批量. 多品种的技术——SMED
2）质量保证——标准化建设. TQM
3）人机互动最佳手段—— IE工程学
3）丰田问题改善八步法是生产改善最全的工具
5. 信息流建设
1）智能化工厂的特点
2）纵向集成化的工厂
3）端对端集成工厂
4）横向集成工厂
5）智能工厂的未来发展四大趋势